Mga Kinakailangan para sa Welded Backing Plate ayon sa Standard
Kabilang sa mga welded joint form ng steel structures, ang joint form gamit ang backing plates ay mas karaniwan.Ang paggamit ng mga backing plate ay maaaring malutas ang mga problema sa welding sa masikip at nakakulong na mga puwang at mabawasan ang kahirapan ng mga operasyon ng welding.Ang mga tradisyonal na materyales sa backing plate ay nahahati sa dalawang uri: steel backing at ceramic backing.Siyempre, sa ilang mga kaso, ang mga materyales tulad ng flux ay ginagamit bilang backing.Inilalarawan ng artikulong ito ang mga isyu na kailangang bigyang pansin kapag gumagamit ng mga bakal na gasket at ceramic na gasket.
Pambansang Pamantayan—–GB 50661
Ang sugnay 7.8.1 ng GB50661 ay nagsasaad na ang yield strength ng backing plate na ginamit ay hindi dapat mas malaki kaysa sa nominal na lakas ng steel na i-welded, at ang weldability ay dapat magkatulad.
Gayunpaman, nararapat na tandaan na ang sugnay 6.2.8 ay nagtatakda na ang mga backing board ng iba't ibang mga materyales ay hindi maaaring palitan para sa bawat isa.(Ang mga steel liners at ceramic liners ay hindi pamalit sa isa't isa).
European Standard—–EN1090-2
Ang Clause 7.5.9.2 ng EN1090-2 ay nagsasaad na kapag gumagamit ng steel backing, ang carbon equivalent ay kailangang mas mababa sa 0.43%, o isang materyal na may pinakamataas na weldability bilang base metal na hinangin.
American Standard—-AWS D 1.1
Ang bakal na ginamit para sa backing plate ay dapat alinman sa mga bakal sa Talahanayan 3.1 o Talahanayan 4.9, kung wala sa listahan, maliban na ang bakal na may pinakamababang lakas ng ani na 690Mpa ay ginagamit bilang backing plate na dapat lamang gamitin para sa hinang ng bakal na may pinakamababang lakas ng ani na 690Mpa , ay dapat na bakal na nasuri.Dapat tandaan ng mga inhinyero na ang pangkalahatang backing board na binili sa China ay Q235B.Kung ang batayang materyal sa oras ng pagsusuri ay Q345B, at ang backing board ay karaniwang pinapalitan ng malinis na ugat, ang materyal ng backing board ay Q235B kapag naghahanda ng WPS.Sa kasong ito, ang Q235B ay hindi nasuri, kaya ang WPS na ito ay hindi sumusunod sa mga regulasyon.
Interpretasyon ng saklaw ng EN standard welder exam
Sa mga nagdaang taon, ang bilang ng mga proyekto ng istruktura ng bakal na ginawa at hinangin ayon sa pamantayan ng EN ay tumataas, kaya ang pangangailangan para sa mga welder ng pamantayan ng EN ay tumataas.Gayunpaman, maraming mga tagagawa ng istraktura ng bakal ay hindi partikular na malinaw tungkol sa saklaw ng pagsubok ng EN welder, na nagreresulta sa higit pang mga pagsubok.Maraming hindi nasagot na pagsusulit.Ang mga ito ay makakaapekto sa pag-usad ng proyekto, at kapag ang weld ay i-welded ay natuklasan na ang welder ay hindi kuwalipikadong magwelding.
Maikling ipinakilala ng artikulong ito ang saklaw ng pagsusulit ng welder, umaasa na makapagbigay ng tulong sa gawain ng lahat.
1. Welder Exam Execution Standards
a) Manu-mano at semi-awtomatikong hinang: EN 9606-1 (Konstruksyon ng bakal)
Para sa EN9606 series ay nahahati sa 5 bahagi.1—bakal 2—aluminyo 3—tanso 4—nikel 5—zirconium
b) Welding ng makina: EN 14732
Ang dibisyon ng mga uri ng hinang ay tumutukoy sa ISO 857-1
2. Materyal na Saklaw
Para sa saklaw ng base metal, walang malinaw na regulasyon sa pamantayan, ngunit may mga regulasyon sa saklaw para sa mga consumable ng hinang.
Sa pamamagitan ng dalawang talahanayan sa itaas, ang pagpapangkat ng mga consumable ng hinang at ang saklaw sa pagitan ng bawat grupo ay maaaring maging malinaw.
Electrode Welding (111) Saklaw
Saklaw para sa iba't ibang uri ng wire
3. Base metal kapal at pipe diameter coverage
Saklaw ng Docking Specimen
Fillet Weld Coverage
Sakop ng Steel Pipe Diameter
4. Pagsakop sa posisyon ng hinang
Saklaw ng Docking Specimen
Fillet Weld Coverage
5. Sakop ng Node Form
Ang welded backing plate at ang root-cleaning weld ay maaaring masakop ang isa't isa, kaya upang mabawasan ang kahirapan ng pagsubok, ang test joint na hinangin ng backing plate ay karaniwang pinili.
6. Weld layer coverage
Maaaring palitan ng mga multi-layer welds ang mga single-layer welds, ngunit hindi ang kabaligtaran.
7. Iba pang mga Tala
a) Ang butt welds at fillet welds ay hindi maaaring palitan.
b) Ang butt joint ay maaaring takpan ang branch pipe welds na may kasamang anggulo na mas malaki kaysa o katumbas ng 60°, at ang coverage ay limitado sa branch pipe
Ang panlabas na diameter ay mananaig, ngunit ang kapal ng pader ay dapat tukuyin ayon sa hanay ng kapal ng pader.
c) Ang mga bakal na tubo na may panlabas na diameter na higit sa 25mm ay maaaring takpan ng mga bakal na plato.
d) Maaaring takpan ng mga plato ang mga bakal na tubo na may diameter na higit sa 500mm.
e) Ang plato ay maaaring takpan ng mga bakal na tubo na may diameter na higit sa 75mm sa umiikot na kondisyon, ngunit ang posisyon ng hinang
Sa lokasyon ng PA, PB, PC, PD.
8. Inspeksyon
Para sa hitsura at macro inspection, ito ay nasubok ayon sa EN5817 B level, ngunit ang code ay 501, 502, 503, 504, 5214, ayon sa C level.
larawan
EN Standard Intersecting Line Welding Requirements
Sa mga proyektong may maraming uri ng steel pipe o square steels, medyo mataas ang welding requirements ng intersecting lines.Dahil kung ang disenyo ay nangangailangan ng buong pagtagos, hindi madaling magdagdag ng isang liner plate sa loob ng tuwid na tubo, at dahil sa pagkakaiba sa bilog ng steel pipe, ang cut intersecting line ay hindi maaaring ganap na kwalipikado, na nagreresulta sa manu-manong pag-aayos sa follow-up.Bilang karagdagan, ang anggulo sa pagitan ng pangunahing tubo at ng tubo ng sanga ay masyadong maliit, at ang lugar ng ugat ay hindi maaaring makapasok.
Para sa tatlong sitwasyon sa itaas, ang mga sumusunod na solusyon ay inirerekomenda:
1) Walang backing plate para sa intersecting line weld, na katumbas ng buong penetration ng weld sa isang gilid.Inirerekomenda na magwelding sa posisyon ng 1 o'clock at gamitin ang solid core gas shielding method para sa welding.Ang welding gap ay 2-4mm, na hindi lamang matiyak ang pagtagos, ngunit maiwasan din ang pag-welding.
2) Ang intersecting line ay hindi kwalipikado pagkatapos ng pagputol.Ang problemang ito ay maaari lamang ayusin nang manu-mano pagkatapos ng pagputol ng makina.Kung kinakailangan, maaaring gamitin ang pattern paper upang ipinta ang intersecting line cutting line sa labas ng branch pipe, at pagkatapos ay direktang gupitin gamit ang kamay.
3) Ang problema na ang anggulo sa pagitan ng pangunahing tubo at ng sangay na tubo ay masyadong maliit para i-welded ay ipinaliwanag sa Appendix E ng EN1090-2.Para sa intersecting line welds, nahahati ito sa 3 bahagi: toe, transition zone, root.Ang daliri ng paa at transition zone ay hindi malinis sa kaso ng mahinang hinang, tanging ang ugat ang may ganitong kondisyon.Kapag ang distansya sa pagitan ng pangunahing tubo at ng sangay na tubo ay mas mababa sa 60°, ang root weld ay maaaring isang fillet weld.
Gayunpaman, ang dibisyon ng lugar ng A, B, C, at D sa figure ay hindi malinaw na itinuro sa pamantayan.Inirerekomenda na ipaliwanag ito ayon sa sumusunod na figure:
Mga karaniwang paraan ng pagputol at paghahambing ng proseso
Ang mga karaniwang paraan ng pagputol ay pangunahing kinabibilangan ng pagputol ng apoy, pagputol ng plasma, pagputol ng laser at pagputol ng tubig na may mataas na presyon, atbp. Ang bawat paraan ng proseso ay may sariling mga pakinabang at disadvantages.Kapag nagpoproseso ng mga produkto, dapat pumili ng angkop na paraan ng proseso ng pagputol ayon sa partikular na sitwasyon.
1. Pagputol ng apoy: Pagkatapos na painitin ang bahagi ng paggupit ng workpiece sa temperatura ng pagkasunog sa pamamagitan ng enerhiya ng init ng apoy ng gas, ang isang high-speed cutting na daloy ng oxygen ay ini-spray upang gawin itong masunog at maglabas ng init para sa pagputol.
a) Mga Bentahe: Ang kapal ng pagputol ay malaki, ang gastos ay mababa, at ang kahusayan ay may malinaw na mga pakinabang pagkatapos na lumampas ang kapal sa 50mm.Maliit ang slope ng seksyon (< 1°), at mababa ang gastos sa pagpapanatili.
b) Mga disadvantages: mababang kahusayan (bilis 80~1000mm/min sa loob ng 100mm kapal), ginagamit lamang para sa mababang carbon steel cutting, hindi maaaring magputol ng mataas na carbon steel, hindi kinakalawang na asero, cast iron, atbp., malaking init apektadong zone, malubhang pagpapapangit ng makapal plates, mahirap na operasyon malaki.
2. Plasma cutting: isang paraan ng pagputol sa pamamagitan ng paggamit ng gas discharge upang mabuo ang thermal energy ng plasma arc.Kapag ang arko at ang materyal ay nasusunog, ang init ay nabuo upang ang materyal ay maaaring patuloy na masunog sa pamamagitan ng pagputol ng oxygen at ilalabas ng cutting oxygen upang bumuo ng isang hiwa.
a) Mga Bentahe: Ang kahusayan sa pagputol sa loob ng 6~20mm ay ang pinakamataas (bilis ay 1400~4000mm/min), at maaari itong magputol ng carbon steel, hindi kinakalawang na asero, aluminyo, atbp.
b) Mga disadvantages: ang paghiwa ay malawak, ang init na apektadong zone ay malaki (mga 0.25mm), ang pagpapapangit ng workpiece ay halata, ang pagputol ay nagpapakita ng mga seryosong twists at liko, at ang polusyon ay malaki.
3. Laser cutting: isang paraan ng proseso kung saan ang isang high-power density laser beam ay ginagamit para sa lokal na pagpainit upang sumingaw ang pinainit na bahagi ng materyal upang makamit ang pagputol.
a) Mga Bentahe: makitid na lapad ng pagputol, mataas na katumpakan (hanggang sa 0.01mm), mahusay na paggupit na pagkamagaspang sa ibabaw, mabilis na bilis ng pagputol (angkop para sa pagputol ng manipis na sheet), at maliit na lugar na apektado ng init.
b) Mga disadvantages: mataas na gastos ng kagamitan, na angkop para sa manipis na pagputol ng plato, ngunit ang kahusayan ng pagputol ng makapal na plato ay malinaw na nabawasan.
4. High-pressure water cutting: isang paraan ng proseso na gumagamit ng high-pressure water speed para makamit ang pagputol.
a) Mga Bentahe: mataas na katumpakan, maaaring i-cut ang anumang materyal, walang init na apektadong zone, walang usok.
b) Mga disadvantages: mataas na gastos, mababang kahusayan (bilis 150~300mm/min sa loob ng 100mm kapal), angkop lamang para sa pagputol ng eroplano, hindi angkop para sa tatlong-dimensional na pagputol.
Ano ang pinakamainam na diameter ng parent bolt hole at ano ang pinakamainam na kapal at sukat ng gasket na kinakailangan?
Ang talahanayan 14-2 sa ika-13 na edisyon ng AISC Steel Building Handbook ay tumatalakay sa maximum na sukat ng bawat bolt hole sa parent material.Dapat pansinin na ang mga sukat ng butas na nakalista sa Talahanayan 14-2 ay nagbibigay-daan sa ilang mga paglihis ng mga bolts sa panahon ng proseso ng pag-install, at ang pagsasaayos ng base metal ay kailangang maging mas tumpak o ang haligi ay kailangang mai-install nang tumpak sa gitnang linya.Mahalagang tandaan na ang pagputol ng apoy ay karaniwang kinakailangan upang mahawakan ang mga laki ng butas na ito.Ang isang kwalipikadong washer ay kinakailangan para sa bawat bolt.Dahil ang mga sukat ng butas na ito ay tinukoy bilang ang pinakamataas na halaga ng kani-kanilang mga sukat, kadalasang magagamit ang mas maliliit na laki ng butas para sa tumpak na pag-uuri ng mga bolts.
Ang AISC Design Guide 10, Low Rise Steel Frame Support Column Installation section, batay sa nakaraang karanasan, ay nagtatakda ng mga sumusunod na reference value para sa kapal at laki ng gasket: ang minimum na kapal ng gasket ay dapat na 1/3 ang diameter ng bolt, at ang Ang minimum na gasket diameter (o non-circular washer na haba at lapad) ay dapat na 25.4mm (1 in.) na mas malaki kaysa sa diameter ng butas.Kapag ang bolt ay nagpapadala ng pag-igting, ang laki ng washer ay dapat na sapat na malaki upang ipadala ang pag-igting sa base metal.Sa pangkalahatan, ang naaangkop na laki ng gasket ay maaaring matukoy ayon sa laki ng steel plate.
Maaari bang direktang i-welded ang bolt sa base metal?
Kung ang bolt material ay weldable, maaari itong i-welded sa base metal.Ang pangunahing layunin ng paggamit ng isang anchor ay upang magbigay ng isang matatag na punto para sa haligi upang matiyak ang katatagan nito sa panahon ng pag-install.Bilang karagdagan, ang mga bolts ay ginagamit upang ikonekta ang mga statically load na istruktura upang labanan ang mga sumusuportang pwersa.Ang pag-welding ng bolt sa base metal ay hindi nagagawa ang alinman sa mga layunin sa itaas, ngunit nakakatulong ito upang magbigay ng pullout resistance.
Dahil ang laki ng base metal hole ay masyadong malaki, ang anchor rod ay bihirang nakalagay sa gitna ng base metal hole.Sa kasong ito, kinakailangan ang isang makapal na plate gasket (tulad ng ipinapakita sa figure).Ang pag-welding ng bolt sa gasket ay nagsasangkot ng hitsura ng fillet weld, tulad ng haba ng weld na katumbas ng perimeter ng bolt [π(3.14) na beses sa diameter ng bolt], kung saan ang resulta ay medyo maliit na intensity.Ngunit pinapayagan na hinangin ang sinulid na bahagi ng bolt.Kung mas maraming suporta ang nangyari, ang mga detalye ng base ng haligi ay maaaring mabago, na isinasaalang-alang ang "welded plate" na nakalista sa larawan sa ibaba.
Ano ang pinakamainam na diameter ng parent bolt hole at ano ang pinakamainam na kapal at sukat ng gasket na kinakailangan?
Ang kahalagahan ng kalidad ng tack welding
Sa paggawa ng mga istrukturang bakal, ang proseso ng hinang, bilang isang mahalagang bahagi ng pagtiyak ng kalidad ng buong proyekto, ay nakatanggap ng malaking pansin.Gayunpaman, ang tack welding, bilang unang link ng proseso ng welding, ay kadalasang hindi pinapansin ng maraming kumpanya.Ang mga pangunahing dahilan ay:
1) Ang pagpoposisyon ng hinang ay kadalasang ginagawa ng mga assembler.Dahil sa pagsasanay sa kasanayan at paglalaan ng proseso, iniisip ng maraming tao na hindi ito proseso ng hinang.
2) Ang tack welding seam ay nakatago sa ilalim ng huling welding seam, at maraming mga depekto ang natatakpan, na hindi makikita sa huling inspeksyon ng welding seam, na walang epekto sa panghuling resulta ng inspeksyon.
▲ masyadong malapit sa dulo (error)
Mahalaga ba ang mga tack welds?Magkano ang nakakaapekto sa pormal na hinang?Sa produksyon, una sa lahat, kinakailangang linawin ang papel ng pagpoposisyon ng mga welds: 1) Pag-aayos sa pagitan ng mga plato ng mga bahagi 2) Maaari nitong pasanin ang bigat ng mga bahagi nito sa panahon ng transportasyon.
Ang iba't ibang mga pamantayan ay nangangailangan ng tack welding:
Ang pagsasama-sama ng mga kinakailangan ng bawat pamantayan para sa tack welding, makikita natin na ang mga welding materials at welders ng tack welding ay kapareho ng pormal na weld, na sapat upang makita ang kahalagahan.
▲Hindi bababa sa 20mm mula sa dulo (tama)
Ang haba at laki ng tack welding ay maaaring matukoy ayon sa kapal ng bahagi at ang anyo ng mga bahagi, maliban kung may mahigpit na mga paghihigpit sa pamantayan, ngunit ang haba at kapal ng tack welding ay dapat na katamtaman.Kung ito ay masyadong malaki, ito ay magpapataas ng kahirapan ng welder at magpapahirap sa pagtiyak ng kalidad.Para sa mga fillet welds, ang sobrang laki ng tack weld ay direktang makakaapekto sa hitsura ng panghuling weld, at madali itong lumitaw na kulot.Kung ito ay masyadong maliit, madaling maging sanhi ng pag-crack ng tack weld sa proseso ng paglipat o kapag ang reverse side ng tack weld ay hinangin.Sa kasong ito, ang tack weld ay dapat na ganap na alisin.
▲ Tack welding crack (error)
Para sa panghuling weld na nangangailangan ng UT o RT, ang mga depekto ng tack welding ay matatagpuan, ngunit para sa fillet welds o partial penetration welds, welds na hindi kailangang suriin para sa mga panloob na depekto, ang mga depekto ng tack welding ay " "Time bomb ”, na malamang na sumabog anumang oras, na magdulot ng mga problema tulad ng pag-crack ng mga welds.
Ano ang layunin ng post weld heat treatment?
May tatlong layunin ang post-weld heat treatment: pag-aalis ng hydrogen, pag-aalis ng welding stress, pagpapabuti ng weld structure at pangkalahatang pagganap.Ang post-weld dehydrogenation treatment ay tumutukoy sa mababang temperatura na heat treatment na isinagawa pagkatapos makumpleto ang welding at ang weld ay hindi pa lumalamig sa ibaba 100 °C.Ang pangkalahatang detalye ay magpainit sa 200~350 ℃ at panatilihin ito ng 2-6 na oras.Ang pangunahing pag-andar ng post-weld hydrogen elimination treatment ay upang mapabilis ang pagtakas ng hydrogen sa weld at heat-affected zone, na lubhang epektibo sa pagpigil sa mga bitak ng welding sa panahon ng hinang ng mga low-alloy na bakal.
Sa panahon ng proseso ng hinang, dahil sa hindi pagkakapareho ng pag-init at paglamig, at ang pagpigil o panlabas na pagpigil ng mismong bahagi, ang welding stress ay palaging bubuo sa bahagi pagkatapos makumpleto ang gawaing hinang.Ang pagkakaroon ng welding stress sa bahagi ay magbabawas sa aktwal na kapasidad ng tindig ng welded joint area, maging sanhi ng plastic deformation, at kahit na humantong sa pinsala ng bahagi sa mga malubhang kaso.
Stress relief heat treatment ay upang bawasan ang yield strength ng welded workpiece sa mataas na temperatura upang makamit ang layunin ng pagrerelaks ng welding stress.Mayroong dalawang karaniwang ginagamit na pamamaraan: ang isa ay ang pangkalahatang mataas na temperatura tempering, iyon ay, ang buong weldment ay inilalagay sa heating furnace, dahan-dahang pinainit sa isang tiyak na temperatura, pagkatapos ay pinananatili sa loob ng isang panahon, at sa wakas ay pinalamig sa hangin o sa pugon.Sa ganitong paraan, 80%-90% ng welding stress ay maaalis.Ang isa pang paraan ay ang lokal na mataas na temperatura tempering, iyon ay, ang pagpainit lamang ng weld at ang nakapalibot na lugar nito, at pagkatapos ay dahan-dahang paglamig, binabawasan ang peak value ng welding stress, ginagawang medyo flat ang pamamahagi ng stress, at bahagyang inaalis ang welding stress.
Matapos ang ilang mga haluang metal na bakal na materyales ay welded, ang kanilang mga welded joints ay magkakaroon ng matigas na istraktura, na magpapalala sa mga mekanikal na katangian ng materyal.Bilang karagdagan, ang matigas na istraktura na ito ay maaaring humantong sa pagkasira ng joint sa ilalim ng pagkilos ng welding stress at hydrogen.Pagkatapos ng heat treatment, ang metallographic na istraktura ng joint ay napabuti, ang plasticity at tigas ng welded joint ay napabuti, at ang komprehensibong mekanikal na katangian ng welded joint ay napabuti.
Kailangan bang tanggalin ang arc damage at pansamantalang welds na natunaw sa permanenteng welds?
Sa mga statically loaded na istruktura, ang mga pinsala sa arcing ay hindi kailangang alisin maliban kung ang mga dokumento ng kontrata ay malinaw na hinihiling na alisin ang mga ito.Gayunpaman, sa mga dynamic na istruktura, ang arcing ay maaaring maging sanhi ng labis na konsentrasyon ng stress, na sisira sa tibay ng dynamic na istraktura, kaya ang ibabaw ng istraktura ay dapat na ground flat at ang mga bitak sa ibabaw ng istraktura ay dapat na biswal na siniyasat.Para sa higit pang mga detalye sa talakayang ito, mangyaring sumangguni sa Seksyon 5.29 ng AWS D1.1:2015.
Sa karamihan ng mga kaso, ang mga pansamantalang joint sa mga tack welds ay maaaring isama sa mga permanenteng weld.Sa pangkalahatan, sa mga statically loaded na istruktura, pinahihintulutan na panatilihin ang mga tack welds na hindi maaaring isama maliban kung ang mga dokumento ng kontrata ay partikular na nangangailangan ng mga ito na alisin.Sa dynamic na load na mga istraktura, ang mga pansamantalang tack welds ay dapat alisin.Para sa higit pang mga detalye sa talakayang ito, mangyaring sumangguni sa Seksyon 5.18 ng AWS D1.1:2015.
[1] Ang mga statically loaded na istruktura ay nailalarawan sa pamamagitan ng napakabagal na aplikasyon at paggalaw, na karaniwan sa mga gusali
[2] Ang dynamic na load na istraktura ay tumutukoy sa proseso ng pag-aaplay at/o paglipat sa isang tiyak na bilis, na hindi maaaring ituring bilang static at nangangailangan ng pagsasaalang-alang ng pagkapagod ng metal, na karaniwan sa mga istruktura ng tulay at mga riles ng kreyn.
Mga pag-iingat para sa winter welding preheating
Dumating na ang malamig na taglamig, at naglalagay din ito ng mas mataas na mga kinakailangan para sa welding preheating.Ang temperatura ng preheat ay kadalasang sinusukat bago ang paghihinang, at ang pagpapanatili ng pinakamababang temperatura na ito sa panahon ng paghihinang ay kadalasang hindi napapansin.Sa taglamig, ang bilis ng paglamig ng weld joint ay mabilis.Kung ang kontrol ng pinakamababang temperatura sa proseso ng hinang ay hindi pinansin, ito ay magdadala ng malubhang nakatagong panganib sa kalidad ng hinang.
Ang mga malamig na bitak ay ang pinaka at ang pinaka-mapanganib sa mga depekto sa hinang sa taglamig.Ang tatlong pangunahing mga kadahilanan para sa pagbuo ng malamig na mga bitak ay: tumigas na materyal (base metal), hydrogen, at antas ng pagpigil.Para sa maginoo na istrukturang bakal, ang dahilan para sa pagtigas ng materyal ay ang bilis ng paglamig ay masyadong mabilis, kaya ang pagtaas ng temperatura ng preheating at pagpapanatili ng temperatura na ito ay maaaring malutas nang maayos ang problemang ito.
Sa pangkalahatang pagtatayo ng taglamig, ang temperatura ng preheating ay 20 ℃-50 ℃ na mas mataas kaysa sa karaniwang temperatura.Ang espesyal na pansin ay dapat bayaran sa preheating ng positioning welding ng makapal na plato ay bahagyang mas mataas kaysa sa pormal na hinang.Para sa electroslag welding, submerged arc welding at iba pang heat input Ang mas mataas na paraan ng paghihinang ay maaaring pareho sa mga nakasanayang temperatura ng preheating.Para sa mahahabang bahagi (karaniwang mas malaki kaysa sa 10m), hindi inirerekomenda na ilikas ang kagamitan sa pag-init (heating tube o electric heating sheet) sa panahon ng proseso ng hinang upang maiwasan ang sitwasyon ng "isang dulo ay mainit at ang kabilang dulo ay malamig".Sa kaso ng mga panlabas na operasyon, pagkatapos makumpleto ang hinang, ang pangangalaga ng init at mabagal na mga hakbang sa paglamig ay dapat gawin sa lugar ng hinang.
Welding preheat tubes (para sa mahabang miyembro)
Inirerekomenda na gumamit ng mga low-hydrogen welding consumable sa taglamig.Ayon sa AWS, EN at iba pang mga pamantayan, ang preheating temperature ng low-hydrogen welding consumables ay maaaring mas mababa kaysa sa pangkalahatang welding consumables.Bigyang-pansin ang pagbabalangkas ng pagkakasunud-sunod ng hinang.Ang isang makatwirang pagkakasunud-sunod ng hinang ay maaaring lubos na mabawasan ang pagpigil sa hinang.Kasabay nito, bilang isang welding engineer, responsibilidad at obligasyon din na suriin ang mga welding joint sa mga guhit na maaaring magdulot ng matinding pagpigil, at makipag-ugnayan sa taga-disenyo upang baguhin ang pinagsamang anyo.
Pagkatapos ng paghihinang, kailan dapat tanggalin ang mga solder pad at pinout plate?
Upang matiyak ang geometriko na integridad ng welded joint, pagkatapos ng pagkumpleto ng welding, ang lead-out plate sa gilid ng bahagi ay maaaring kailangang putulin.Ang pag-andar ng lead-out plate ay upang matiyak ang normal na sukat ng weld mula sa simula hanggang sa katapusan ng proseso ng hinang;ngunit ang proseso sa itaas ay kailangang sundin.Gaya ng tinukoy sa Mga Seksyon 5.10 at 5.30 ng AWS D1.1 2015. Kapag kinakailangan na tanggalin ang mga pantulong na tool tulad ng mga welding pad o lead-out na mga plato, ang paggamot sa ibabaw ng hinang ay kailangang isagawa ayon sa nauugnay na mga kinakailangan ng paghahanda ng pre-welding.
Ang 1994 North Ridge Earthquake ay nagresulta sa pagkasira ng "beam-column-section steel" na welded na istraktura ng koneksyon, nakakakuha ng pansin at talakayan sa mga detalye ng welding at seismic, at batay sa kung saan naitatag ang mga bagong standard na kondisyon.Ang mga probisyon sa mga lindol sa 2010 na edisyon ng pamantayan ng AISC at ang kaukulang Supplement No. 1 ay may kasamang malinaw na mga kinakailangan sa bagay na ito, iyon ay, sa tuwing kasangkot ang mga proyekto ng seismic engineering, ang mga welding pad at lead-out na mga plato ay kailangang alisin pagkatapos ng welding .Mayroong isang pagbubukod, gayunpaman, kung saan ang pagganap na pinanatili ng nasubok na bahagi ay nagpapatunay pa rin na katanggap-tanggap sa pamamagitan ng paghawak ng iba kaysa sa itaas.
Pagpapabuti ng Cut Quality – Mga Pagsasaalang-alang sa Programming at Process Control
Sa mabilis na pag-unlad ng industriya, partikular na mahalaga na mapabuti ang kalidad ng pagputol ng mga bahagi.Mayroong maraming mga kadahilanan na nakakaapekto sa pagputol, kabilang ang mga parameter ng pagputol, ang uri at kalidad ng gas na ginamit, ang teknikal na kakayahan ng operator ng workshop, at ang pag-unawa sa kagamitan sa pagputol ng makina.
(1) Ang tamang paggamit ng AutoCAD upang gumuhit ng mga bahagi ng graphics ay isang mahalagang kinakailangan para sa kalidad ng pagputol ng mga bahagi;Ang mga tauhan ng nesting typesetting ay nag-iipon ng mga programa ng pagputol ng CNC na bahagi nang mahigpit alinsunod sa mga kinakailangan ng mga guhit ng bahagi, at dapat gawin ang mga makatwirang hakbang kapag nagprograma ng ilang flange splicing at slender na mga bahagi : Soft compensation, espesyal na proseso (co-edge, tuluy-tuloy na pagputol), atbp., upang matiyak na ang laki ng mga bahagi pagkatapos ng pagputol ay pumasa sa inspeksyon.
(2) Kapag ang pagputol ng malalaking bahagi, dahil ang gitnang haligi (conical, cylindrical, web, cover) sa round stack ay medyo malaki, inirerekomenda na ang mga programmer ay magsagawa ng espesyal na pagproseso sa panahon ng programming, micro-connection (dagdagan ang mga breakpoints), iyon ay , itakda ang kaukulang pansamantalang di-cutting point (5mm) sa parehong gilid ng bahaging puputulin.Ang mga puntong ito ay konektado sa steel plate sa panahon ng proseso ng pagputol, at ang mga bahagi ay gaganapin upang maiwasan ang pag-aalis at pag-urong pagpapapangit.Matapos maputol ang iba pang mga bahagi, ang mga puntong ito ay pinutol upang matiyak na ang laki ng mga bahagi ng hiwa ay hindi madaling ma-deform.
Ang pagpapalakas sa proseso ng kontrol ng pagputol ng mga bahagi ay ang susi sa pagpapabuti ng kalidad ng pagputol ng mga bahagi.Matapos ang isang malaking halaga ng pagsusuri ng data, ang mga salik na nakakaapekto sa kalidad ng pagputol ay ang mga sumusunod: operator, pagpili ng mga cutting nozzle, pagsasaayos ng distansya sa pagitan ng mga cutting nozzle at workpiece, at pagsasaayos ng bilis ng pagputol, at ang perpendicularity sa pagitan ng ibabaw ng ibabaw. steel plate at ang cutting nozzle.
(1) Kapag nagpapatakbo ng CNC cutting machine para mag-cut ng mga bahagi, dapat i-cut ng operator ang mga bahagi ayon sa proseso ng blanking cutting, at ang operator ay kinakailangang magkaroon ng kamalayan sa pag-inspeksyon sa sarili at magagawang makilala sa pagitan ng mga kuwalipikado at hindi kwalipikadong mga bahagi para sa una. bahagi na pinutol sa pamamagitan ng kanyang sarili, kung hindi kwalipikado Tama at ayusin sa oras;pagkatapos ay isumite ito sa inspeksyon ng kalidad, at lagdaan ang unang kuwalipikadong tiket pagkatapos maipasa ang inspeksyon;lamang pagkatapos ay maaaring mass produksyon ng pagputol bahagi.
(2) Ang modelo ng cutting nozzle at ang distansya sa pagitan ng cutting nozzle at workpiece ay makatwirang pinili ayon sa kapal ng mga cutting parts.Kung mas malaki ang cutting nozzle model, mas makapal ang kapal ng steel plate na karaniwang pinuputol;at ang distansya sa pagitan ng cutting nozzle at ang steel plate ay maaapektuhan kung ito ay masyadong malayo o masyadong malapit: masyadong malayo ay magiging sanhi ng heating area na maging masyadong malaki, at dagdagan din ang thermal deformation ng mga bahagi;Kung ito ay masyadong maliit, ang cutting nozzle ay haharang, na magreresulta sa pag-aaksaya ng mga bahagi ng suot;at ang bilis ng pagputol ay mababawasan din, at ang kahusayan ng produksyon ay mababawasan din.
(3) Ang pagsasaayos ng bilis ng pagputol ay nauugnay sa kapal ng workpiece at ang napiling cutting nozzle.Sa pangkalahatan, bumabagal ito sa pagtaas ng kapal.Kung ang bilis ng pagputol ay masyadong mabilis o masyadong mabagal, makakaapekto ito sa kalidad ng cutting port ng bahagi;ang isang makatwirang bilis ng pagputol ay magbubunga ng isang regular na popping sound kapag ang slag ay dumadaloy, at ang slag outlet at ang cutting nozzle ay karaniwang nasa isang linya;isang makatwirang bilis ng pagputol Mapapabuti din nito ang kahusayan sa pagputol ng produksyon, tulad ng ipinapakita sa Talahanayan 1.
(4) Ang perpendicularity sa pagitan ng cutting nozzle at ang ibabaw ng steel plate ng cutting platform, kung ang cutting nozzle at ang ibabaw ng steel plate ay hindi patayo, ay magiging sanhi ng bahagi ng seksyon upang maging hilig, na makakaapekto sa hindi pantay laki ng itaas at ibabang bahagi ng bahagi, at hindi matitiyak ang katumpakan.Aksidente;dapat suriin ng operator ang permeability ng cutting nozzle sa oras bago putulin.Kung ito ay naharang, ang airflow ay magiging hilig, na nagiging sanhi ng cutting nozzle at ang ibabaw ng cutting steel plate na hindi patayo, at ang laki ng mga cutting parts ay magiging mali.Bilang operator, ang cutting torch at cutting nozzle ay dapat ayusin at i-calibrate bago mag-cut upang matiyak na ang cutting torch at cutting nozzle ay patayo sa ibabaw ng steel plate ng cutting platform.
Ang CNC cutting machine ay isang digital program na nagtutulak sa paggalaw ng machine tool.Kapag gumagalaw ang machine tool, pinuputol ng randomly equipped cutting tool ang mga bahagi;kaya ang paraan ng programming ng mga bahagi sa steel plate ay gumaganap ng isang mapagpasyang kadahilanan sa kalidad ng pagproseso ng mga bahagi ng hiwa.
(1) Ang pag-optimize sa proseso ng nesting cutting ay batay sa optimized nesting diagram, na kino-convert mula sa nesting state patungo sa cutting state.Sa pamamagitan ng pagtatakda ng mga parameter ng proseso, ang direksyon ng contour, ang panimulang punto ng panloob at panlabas na mga contour, at ang mga lead-in at lead-out na mga linya ay nababagay.Upang makamit ang pinakamaikling idle path, bawasan ang thermal deformation sa panahon ng pagputol, at pagbutihin ang kalidad ng pagputol.
(2) Ang espesyal na proseso ng pag-optimize ng nesting ay batay sa outline ng bahagi sa pagguhit ng layout, at pagdidisenyo ng cutting trajectory upang matugunan ang mga aktwal na pangangailangan sa pamamagitan ng "descriptive" na operasyon, tulad ng anti-deformation micro-joint cutting, multi -part continuous cutting, bridge cutting, etc., Sa pamamagitan ng optimization, cutting efficiency at quality ay maaaring mas mapabuti.
(3) Napakahalaga rin ng makatwirang pagpili ng mga parameter ng proseso.Pumili ng iba't ibang mga parameter ng pagputol para sa iba't ibang kapal ng plato: tulad ng pagpili ng mga lead-in na linya, ang pagpili ng mga lead-out na linya, ang distansya sa pagitan ng mga bahagi, ang distansya sa pagitan ng mga gilid ng plato at ang laki ng nakareserbang pagbubukas.Ang Table 2 ay Cutting parameters para sa bawat kapal ng plate.
Ang mahalagang papel ng welding shielding gas
Mula sa isang teknikal na pananaw, sa pamamagitan lamang ng pagbabago ng komposisyon ng shielding gas, ang sumusunod na 5 mahahalagang impluwensya ay maaaring gawin sa proseso ng hinang:
(1) Pagbutihin ang welding wire deposition rate
Ang mga pinaghalong gas na pinayaman ng argon ay karaniwang nagreresulta sa mas mataas na kahusayan sa produksyon kaysa sa kumbensyonal na purong carbon dioxide.Ang nilalaman ng argon ay dapat lumampas sa 85% upang makamit ang paglipat ng jet.Siyempre, ang pagtaas ng welding wire deposition rate ay nangangailangan ng pagpili ng naaangkop na mga parameter ng welding.Ang epekto ng hinang ay kadalasang resulta ng pakikipag-ugnayan ng maraming mga parameter.Ang hindi naaangkop na pagpili ng mga parameter ng hinang ay kadalasang magbabawas sa kahusayan ng hinang at magpapataas ng trabaho sa pag-alis ng slag pagkatapos ng hinang.
(2) Kontrolin ang spatter at bawasan ang paglilinis ng slag pagkatapos ng hinang
Ang mababang potensyal ng ionization ng argon ay nagpapataas ng katatagan ng arko na may katumbas na pagbawas sa spatter.Ang kamakailang bagong teknolohiya sa mga pinagmumulan ng kapangyarihan ng welding ay may kinokontrol na spatter sa CO2 welding, at sa ilalim ng parehong mga kondisyon, kung ang isang halo ng gas ay ginagamit, ang spatter ay maaaring higit pang bawasan at ang welding parameter window ay maaaring mapalawak.
(3) Kontrolin ang pagbuo ng hinang at bawasan ang labis na hinang
Ang mga welding ng CO2 ay may posibilidad na nakausli palabas, na nagreresulta sa overwelding at pagtaas ng mga gastos sa welding.Ang argon gas mixture ay madaling kontrolin ang weld formation at iniiwasan ang pag-aaksaya ng welding wire.
(4) Palakihin ang bilis ng hinang
Sa pamamagitan ng paggamit ng argon-rich gas mixture, ang spatter ay nananatiling mahusay na kontrolado kahit na may tumaas na welding current.Ang kalamangan na dulot nito ay isang pagtaas sa bilis ng hinang, lalo na para sa awtomatikong hinang, na lubos na nagpapabuti sa kahusayan ng produksyon.
(5) Kontrolin ang welding fume
Sa ilalim ng parehong mga parameter ng pagpapatakbo ng welding, ang pinaghalong mayaman sa argon ay lubos na nakakabawas ng welding fumes kumpara sa carbon dioxide.Kung ikukumpara sa pamumuhunan sa mga kagamitan sa hardware upang mapabuti ang kapaligiran ng pagpapatakbo ng welding, ang paggamit ng pinaghalong gas na mayaman sa argon ay isang kasamang bentahe ng pagbabawas ng kontaminasyon sa pinagmulan.
Sa kasalukuyan, sa maraming industriya, ang pinaghalong argon gas ay malawakang ginagamit, ngunit dahil sa mga kadahilanan ng kawan, karamihan sa mga domestic enterprise ay gumagamit ng 80%Ar+20%CO2.Sa maraming mga aplikasyon, ang shielding gas na ito ay hindi gumagana nang mahusay.Samakatuwid, ang pagpili ng pinakamahusay na gas ay talagang ang pinakamadaling paraan upang mapabuti ang antas ng pamamahala ng produkto para sa isang welding enterprise sa pasulong.Ang pinakamahalagang criterion para sa pagpili ng pinakamahusay na shielding gas ay upang matugunan ang aktwal na mga pangangailangan ng hinang sa pinakamalaking lawak.Bilang karagdagan, ang tamang daloy ng gas ay ang saligan upang matiyak ang kalidad ng hinang, masyadong malaki o masyadong maliit na daloy ay hindi nakakatulong sa hinang
Oras ng post: Hun-07-2022